Mini-Kreissäge

Komplette Kreissäge mit Fußtaster

Motivation

Da mein Leiterplattenfertiger mir keinen geschnittenen oder vorperforierten Nutzen mehr liefern wollte, aber es aufgrund des günstigen Preises dennoch keine wirkliche Alternative gibt, musste eine Platinensäge her. Hierzu schaute ich mich im Internet um und erforschte, was der Markt da so hergibt. Die meisten Sägen entsprachen nicht meinen mechanischen Vorstellung, also sie waren zu klapprig oder zu groß. Andere Sägen waren mir einfach zu teuer. Dadurch war wieder die Idee geboren, selber eine Säge zu bauen. Zuerst wollte ich einen Sägetisch bauen, in den ich meinen Dremel einspannen kann. Dabei stieß ich schnell auf geometrische Probleme und ich fand einen günstigen passenden Motor bei Pollin den ich als Antrieb verwenden konnte.

Nach einigen Wochenenden des CAD-Konstruierens entstand eine Säge, die aus Aluminium und Messing gefertigt werden sollte und auf der sich genau eine Eurokarte (160x100mm) bearbeiten lässt. Durch einen verstellbaren Messinganschlag kann diese sauber geführt werden. Ein in den Tisch eingelassenes Stahllineal erlaubt eine millimetergenaue Einstellung der Sägebreite. Als Sägeblätter können die der Fa. Proxxon (D=50mm, d=10mm) verwendet werden.

Hintergrund

Sägetisch der Mini-KreissägeAls Sägeblatt zum Platinensägen sollte ein Diamantsägeblatt verwendet werden. Dieses ist für eine Drehzahl bis ca. 5000Upm zugelassen. Der Motor dreht bei 12V Versorgungsspannung auf ca. 10000Upm. Deshalb besitzt die Säge eine Untersetzung mittels Riementrieb von 1/2. So wird das Säbeblatt nicht „überlastet“ und das Drehmoment gesteigert.
Da die Stäube beim Sägen von Platinenmaterial nicht unbedingt lungenfreundlich sind, besitzt die Säge eine Staubabsaugung. Hierzu sitzt ein 3D-gedruckter „Siffon“ unter dem Sägeblatt, der ein Schlauchanschluss hat, an dem ein Staubsauger angeschlossen werden kann. Das zugehörige Druckteil ist weiter unten bei den Downloads zu finden.
Nach einigen Monaten der Verwendung stellte sich heraus, dass es wünschenswert wäre, wenn die Säge für feinere Schnitte oder zum Rundschleifen von Kanten nicht so „brachial“ ist und in der Drehzahl geregelt werden könnte. Dazu integrierte ich eine Drehzahlsteuerung in die Maschine, die ein Freund für eines seiner Projekte entwickelt hatte (Danke Sören!). Das Schöne hierbei ist, dass diese Steuerung einen Sanftanlauf für den Motor, sowie eine Temperatur- und Stromüberwachung besitzt. Sollte der Motor zu heiss werden, oder das Sägeblatt verklemmen, wird der Motor abgeschaltet. Über LED‘s wird dem Bediener der Status optisch vermittelt.

Nachbau

Materialliste

Bei den Längen der Halbzeuge wurden Rohmaße und Zugaben zum besseren Spannen schon mit einbezogen

AnzahlBeschreibungmöglicher LieferantBemerkung
1Silberstahlwelle ø6mm h7Wilmsmetall l=50mm
1Silberstahlwelle ø3mm h7Wilmsmetall l=50mm
1Alu-Flachstange 40×10Wilmsmetalll=250mm
1Alu-Flachstange 100x8mmWilmsmetalll=250mm
1Alu-Flachstange 50x5mmWilmsmetalll=100mm
1Alu-Flachstange 50x30mmWilmsmetalll=25mm
1Alu-Flachstange 20x5mmWilmsmetalll=100mm
1Messing-Rundstange ø15mmWilmsmetalll=50mm
1Messing-Flachstange 20x8mmWilmsmetalll=250mm
1Messing-Flachstange 10x3mmWilmsmetalll=150mm
1Stahlmaßstab 300mBaumarktBreite ca. 13mm (kann angepasst werden)
2Kugellager 6962RSkugellager-express (Best.Nr.: 696-2RS) Bei Verwendung als Platinensäge ggf. keramische Lager
1Zahnriemenscheibe HTD-3M 10Zähne Mädler (Best.-Nr.: 17021000) für Riemenbreite 9mm
1Zahnriemenscheibe HTD-3M 20Zähne Mädler (Best.-Nr.: 17022000) für Riemenbreite 9mm
1HTD-Zahnriemen HTD-3M Breite 9mm Mädler (Best.-Nr.: 17110500) Wirklänge 111mm Zähnezahl 37
1Klemmhebel M6Baumarkt,Ganter
1Zylinderschraube DIN912 M3x4
4Zylinderschraube DIN912 M3x8
7Zylinderschraube DIN912 M3x10
2Zylinderschraube DIN912 M3x16
3Zylinderschraube DIN912 M3x35
1Zylinderschraube DIN912 M4x25
3Senkschraube DIN7991 M3x8
1Senkschraube DIN7991 M3x16
8Senkschraube DIN7991 M4x16
2 Gewindestift DIN914 M3x6
1 Gewindestift DIN914 M6x25
8 Unterlegscheibe DIN125 B3,2
1 Unterlegscheibe Messing DIN125 B6,4
1Motor Pollin (Best.-Nr.: 18-310 547)Typ: Johnson KC415LG
1Elektronik shapelabs.desiehe: Universal DC-Motortreiber
4 Distanzhülse, 6-Kant, M3x5mmReichelt (Best.-Nr.: DA 5MM)
2 LEDs mit Fassung Reichelt (Best.-Nr.: LED 103 I RT) rot und grün
1 Alu-Drehknopf ø16x1mm für 6mm Achse Pollin (Best.-Nr.: 410173) optional selbst gefertigt
2Laborbuchsen Reichelt (Best.-Nr. SEB 2610F RT)rot/schwarz
1Potentiometer 2,5kΩ Pollin (Best.-Nr.: 240613) mit 6mm Achse
1Fußtaster PFS-135A Pollin (Best.-Nr.: 18-420 705) optional
1 KlinkenbuchseReichelt (Best.-Nr.: LUM KLB 13) für optionalen Fußschalter
1 KlinkensteckerReichelt (Best.-Nr.:) für optionalen Fußschalter

Die Spindel

Spindel Abdeckscheibe Für die Spindel kann eine ø6mm h7 Silberstahlwelle verwendet werden. Zuerst sollte diese abgelängt, plangedreht und auf beiden Seiten schonmal angefast werden. Anschließend sollte zunächst für den auf der Welle befestigten Teil der Sägeblattaufnahme ein ca. 6mm breites Stück von einem ø15mm Messing Rundstab abgestochen werden. Dieser wird einzeln in das Drehbankfutter gespannt und mit einer ø5,8mm Durchgangbohrung versehen. Danach wird diese Bohrung mit einer 6H7 Reibahle ausgerieben, wobei aber nur der Anschnitt verwendet werden sollte, um etwas unter Maß für eine Presspassung zu bleiben. Anschließend wird die Welle optimalerweise mit einer Drehdornpresse oder ähnlichem in die Bohrung der Sägeblattaufnahme gepresst. Die Festigkeit der Verbindung kann mittels Loctide 638 noch weiter gesteigert werden. Auch ein Aufschrumpfen wäre je nach Passung denkbar. Sollte keine Presse zu Hand sein, kann die Pressung auch in einem Schraubstock gemacht werden. Die Welle, samt aufgepresster Aufnahme kann nun wieder in die Drehbank gespannt werden, gemäß Zeichnung in Form gedreht und mit der Gewindebohrung versehen werden. Diese Vorgehensweise sorgt im Resultat für einen sehr guten Rundlauf des Sägeblattes. Hierbei sollte man schon ein Sägeblatt zur Hand haben um zu prüfen, ob es über den Absatz an der Aufnahme stramm passt. Der Absatz sollte im Übrigen mind. 1,5x so breit sein, wie das Sägeblatt, damit die Abdeckscheibe (Bild 2) darüber gut zentriert werden kann. Dabei sollte bedacht werden, dass die kompatiblen Sägeblätter von der Fa. Proxxon bis zu 1,6mm Breite haben können. Ebenfalls empfiehlt es sich, die Aufnahme zunächst etwas breiter als vorgesehen zu lassen, da die Breite ausschlaggebend für die Position des Sägeblattes ist - Sollte bei der Montage der Säge das Sägeblatt zu weit links sein, können dann noch einige 1/10mm mit einem Linksdrehmeißel auf der dem Lager zugewandten Seite abgetragen werden. Sollte sich bei der Montage Gegenteiliges herausstellen, muss das Sägeblatt mittels Passscheiben zwischen Lager und Sägeblattaufnahme auf der Welle in Position gebracht werden. Die Herstellung der Abdeckscheibe ist deutlich einfacher - Erst den Rundstahl Plandrehen, die negative Kontur des oben genannten Absatzes Innenausdrehen, dabei kann mit der zuvor gefertigen Spindel ein guter Sitz geprüft werden. Danach wird das Werkstück noch mit einer 3mm Bohrung versehen und abgestochen. Die Fase in der Abdeckscheibe kann dann noch final im auf der Spindel aufmontierten Zustand erzeugt werden.

Der Spindelstock

Spindelstock mit Sägeblattaufnahme und Zahnriemenscheibe Auch die Fertigung des Spindelstocks erfordert ein hohe Maß an Sorgfalt. Die Geometrie ist hierbei ausschlaggebend für die Rechtwinkligkeit des Sägeblattes zum Sägetisch. Als erstes muss ein Stück Alu-Rohmaterial z.B. 50x30mm von einer Flachstange abgelängt werden. Die Sägekanten werden nun auf der Fräsmaschine mit einem großen Fräser entsprechend geschlichtet. Auf die Rechtwinkligkeit des Alu-Blocks ist hierbei zu achten. Da da das Werkstück zur Herstellung der Lagersitze beidseitig bearbeitet werden und dabei umgespannt werden muss, ist bei diesem Teil die Schwierigkeit, dass die Lagersitze am Ende genau fluchtend zueinander liegen. Dazu muss auf der Drehmaschine zunächst eine Planscheibe montiert und das Werkstück darin ausgerichtet und eingespannt werden. Damit später nach dem Umspannen die Zentrierung leichter fällt, wird nun zunächst eine Durchgangsbohrung hergestellt. Hierbei sollte mit wenig Druck und nicht mit einem allzu dünnen Bohrer (ø3-5mm) gearbeitet werden, damit der Bohrer im Werkstück nicht von der Drehachse abwandert. Zu groß sollte der Bohrer allerdings auch nicht sein, denn je dünner, um so einfacher fällt anschließend die Zentrierung. Als nächste kann dann mittels Innen-Eckausdrehmeißel der Lagersitz ausgespindelt werden. Die Passung sollte hier nicht zu locker sein, damit die Lager am Ende kein Spiel im Sitz haben. Sollten hierfür keine Messmittel zur Hand sein, kann mit dem Lager zwischen den letzten Zustellungen der Sitz geprüft werden, allerdings sollte vorher eine kleine Fase am Lagersitz hergestellt werden. Danach kann das Werkstück umgespannt werden, um es von der gegenüberliegenden Seite genauso zu bearbeiten. Die Ausrichtung erfolgt dabei über die Durchgangsbohrung und den Reitstock mit einer Zentrierspitze. Sollte sich beim Gegenfahren der Zentrierspitze der Reitstock minimal bewegen, oder es zeichnet sich ein Spalt ab, muss über die Spannbacken der Planscheibe entsprechend korrigiert werden. Nach der Herstellung des zweiten Lagersitzes wird nun die Durchgangbohrung noch auf 10mm aufgebohrt. Zuletzt müssen dann auf der Oberseite des Spindelstocks zwei Teilgewinde-Sackbohrungen (M4) ergänzt werden. Hierbei ist auch peinlich genau auf die Korrektheit der Position zu achten, da durch die Verwendung von Senkschrauben bei der Montage am Sägetisch keinerlei Korrekturmöglichkeiten bei der Positionierung erfolgen können. Je nach Oberflächenbeschaffenheit des Rohmaterials ist es ggf. noch ratsam, die Oberseite des Spindelstocks durch eine Planfräsung einzuebnen.

Der Antrieb

AntriebskomponentenMotorhalterMontierter Antrieb Die Herstellung des Antriebs ist im Gegensatz zu der Spindel und dem Spindelstock etwas einfacher. Hierzu muss lediglich ein Alu-Profil für den Motorhalter auf Länge zurechtgeschnitten und mit drei Langlöchern versehen werden. Bei der hier vorgestellten Säge wurde dies mit einer CNC-Maschine mit einem 2mm Fräser bei einer Zustelltiefe von 0,5mm gemacht. Natürlich ist die Herstellung auch mit einer konventionellen Fräse möglich und vermutlich deutlich schneller und einfacher. Seitlich erhält der Motorhalter noch eine M4-Gewinde Durchgangsbohrung, die in das große Langloch führt. Diese dient dazu, dass später durch eine passende Schraube der Motor im Langloch verschoben und somit der Riemen gespannt werden kann. Bei dem Riemen handelt es sich um einen normalen HTD-Riemen mit einer Breite von 9mm. Die Zahnriemenräder müssen in der Regel noch ein wenig auf der Drehbank bearbeitet werden. Dabei bekommt das kleine Riemenrad eine ø3,2mm Bohrung für die Motorwelle und das große Riemenrad eine ø6mm Bohrung für die Spindel. Ausserdem ist es ggf. notwendig den Schaft des kleinen Rades etwas abzudrehen, damit es in dem Langloch laufen kann. Dies hat den Vorteil, dass die Motorwelle möglichst kurz gehalten wird und dass dabei auf die Motorlager nicht so hohe Kräfte einwirken. Somit wird der Motor mit einer Untersetzung von 2:1 betrieben. Beide Zahnriemenräder benötigen ebenfalls noch eine M3 Querloch-Gewindbohrung um sie mittels einer M3x8mm Stiftschraube jeweils auf der entsprechenden Welle zu fixieren.

Der Sägetisch

Sägetisch nach der Bearbeitung Der Sägetisch stellt sich ebenfalls als ein recht aufwendiges Teil dar und sollte so lange wie möglich in einer Aufspannung bearbeitet werden. Zum einen sollten alle Senkbohrung möglichst exakt positioniert werden, da Senkschrauben aufgrund ihrer Geometrie keine nachträgliche Justierung der verschraubten Teile ermöglichen. Dies ist besonders kritisch, da der Spindelstock und somit das Sägeblatt möglichst senkrecht zu Anschlagnut (s.u.) stehen muss. Sollte man eine Fräse mit Anbaumessschiebern oder Glasmaßstäben besitzen, kann man mittels Zentrierbohrer und Koordinatenanzeige sehr präzise die Bohrungen positionieren. Ansonsten besteht natürlich auch ggf. die Möglichkeit, das Werkstück an seine eigenen Fertigungsmöglichkeiten anzupassen; z.B. mit versenkten Flachkopf-Zylinderschrauben, mit denen sich die Teile zueinander besser ausrichten lassen. Der Schlitz für das Sägeblatt sollte ebenfalls möglichst in der gleichen Aufspannung mit einem ø3mm-Fräser, zunächst nur von der Oberseite, in meheren Zustellungen gefräst werden. Die Nut, in der später der Anschlag verschiebbar gelagert wird, wird zunächst mit einem ø6mm Fräser durchgängig gefräst. Anschließend sollte die Y-Achse der Fräse weiter geklemmt bleiben und das Handrad sollte genullt werden. Nun kann damit begonnen werden die 10mm breite Nut mit einem ø10mm-Fräser 3mm tief zu fräsen. Dabei sollte die Tiefe zwischendurch immer wieder mit dem 10x3mm Flachmessing auf möglichst bündigen Abschluss kontrolliert werden. Gegebenenfalls muss die Klemmung der Y-Achse aufgehoben werden um die Breite der Nut (symetrisch, dafür die Nullung des Handrades) etwas im unteren Zehntelmillimeterbereich aufzuweiten, damit sich das Messingprofil leicht, aber ohne Spiel, seitlich verschieben lässt. Ein weiterer kritischer Punkt ist die Ausfräsung für den in den Tisch eingelassenen Stahlmaßstab. Zunächst muss die Dicke des Maßstabs mittels Messchraube oder Messchieber bestimmt werden. Ebenfalls gilt es zu beachten, dass die Längsseiten des Stahlmaßstabs möglichst parallel sind. Bei günstigeren Baumarktmodellen kann hier durchaus eine Differenz von bis zu 1mm(!) über die Gesamtlänge auftreten. Am Besten man trifft hier schon im Laden eine Vorauswahl. Die Maße in der Zeichnung sind hierbei natürlich entsprechend anzupassen. Wichtig ist, dass die Ausfräsung weder zu tief noch zu flach ist, damit später der Maßstab möglich bündig eingelassen werden kann und keine Kante entsteht, an der das Sägegut später verkantet. Sind alle Fräsungen von der Oberseite fertigestellt, kann die Aufspannung gelöst werden. Der Sägetisch muss nun gewendet werden, um ihn von der Unterseite zu bearbeiten. Zum einen muss dort noch eine Tasche für das große Zahnriemenrad eingefräst werden und zum anderen muss die Schlitz für das Sägeblatt von der Unterseite in der Länge noch etwas erweitert werden. Sollte man mit einer CNC Fräse arbeiten, besteht nun noch die Möglichkeit sich auf der Untersäge mit einer Gravur zu verewigen.
Der Stahlmaßstab wird zuletzt mit Loctide 270 eingeklebt. Dabei empfiehlt es sich, ihn so einzusetzen dass sich der 10cm Strich auf Höhe der rechten Sägeblattseite befindet. Nach Aushärtung des Klebstoffes werden zuletzt die überstehenden Enden mit einer kleinen Trennschreibe einfach abgeschnitten.

Die Seitenteile

Fuß linksFuß rechtsFuß bestückt mit Bedienelementen Die Seitenteile bestehen ebenfalls, wie der Motorhalter, aus 40x10mm Flach-Aluminium. Entsprechend der Sägetischtiefe (100mm) muss dazu 2x Halbzeug abgelängt werden. Damit später das Sägeblatt auch gewechselt werden kann, ohne dass die Säge dazu halb zerlegt werden müsste, erhält das linke Seitenteil eine 15mm Bohrung durch die die Abdeckscheibe der Spindel hindurchpasst. Des Weiteren erhält dieses Seitenteil 2 innenseitige M3 Sacklochbohrungen. Diese dienen dazu, dass dort 2 herausragende Gewindestifte das Druckteil zur Staub- bzw. Späneabsaugung halten können. Die Späneabsaugung kann dann später mittels einer Schraube vom Spindelstock gelöst werden und nach rechts geschoben werden, um sie dann für einen Sägeblatttausch oder zu Reinigungszwecken abzunehmen.
Das rechte Seitenteil hat diverse Bohrungen und Senkungen für die Status-LEDs, Laborbuchsen und das Poti, sowie die Buchse für den optionalen Fußschalter. Je nach verwendeten Komponenten müssen diese ggf. angepasst werden. Wobei darauf zu achten ist, dass die entsprechenden Teile nicht mit Komponenten auf der Platine kollidieren.
Beide Teile werden auf der Oberseite noch mit jeweils zwei M4 Teilgewinde-Sacklochbohrungen versehen um sie später an den Sägetisch montieren zu können.

Der Anschlag

Anschlag und Schieber einzelnKompletter Anschlag Der Anschlag gehört zu den Teilen der Säge, die mit einer hohen Sorgfalt gefertigt werden müssen. Hierbei ist auch die Fertigungsreihenfolge bzw. Fertigungsstrategie ausschlaggebend für die am Ende gewünschte Präzision. Zuerst sollte das 20x8mm Messing entsprechend abgelängt werden und die Bohrungen sollten anschließend angerissen und angekörnt werden. Um eine gute Rechtwinkligkeit des Anschlags zu bekommen, ist es hilfreich den Sägetisch wieder auf die Fräse zu spannen und in die Nut das entsprechend abgelängte 10x3mm Flach-Messing einzulegen. Nun kann das 20x8mm Messing senkrecht zum Sägetisch mit einem präzisen Winkel ausgerichtet und mittels zusätzlichen Spannpratzen in Position gespannt werden. Das in der Nut liegende Messing sollte symetrisch ausgerichtet und fixiert werden. Jetzt können bei Messingteile gemeinsam gebohrt werden. Es empfiehlt sich, vorerst nur die zwei ø3mm Bohrungen zu fertigen. Idealerweise sollten diese nur mit ø2,8mm gebohrt und mit einer Reibahle auf 3mm aufgerieben werden. Anschließend kann die gesamte Aufspannung schon wieder gelöst werden. Bevor die Gewindebohrung durch beide Teile gefertigt wird, sollten die beiden Teile mit 3mm Passstiften, gefertigt aus der Silberstahlwelle, verstiftet und dabei mit Loctide 280 verklebt werden. Nach dem Aushärten des Klebstoffes kann das Kernloch gebohrt und Durchgangsgewinde geschnitten werden. Der M6x25mm Gewindestift kann nun ebenfalls mit Lochtide eingeschraubt werden. Wichtig ist, dass dieser in keinem Fall, genauso wie die beiden Passstifte nach oben herausragt, damit der Schiebeanschlag nicht daran hängenbleibt. Die Sägetischverlängerung am unteren Teil des Anschlags wird aus der Alu-Flachstange 20x5mm gefertigt. Hier kann je nach Verfügbarkeit auch breiteres oder dickeres/dünneres Material verwendet werden. Entsprechend des Überstands des Anschlag, wird da Material abelängt und von unten mit Senkschrauben an dem Anschlag befestigt. Sollte man Senkschrauben verwenden, ist es ratsam auch hier die Bohrungen gemeinsam zu bohren und danach im Aluteil auf Schraubendurchmesser aufzuweiten und zu senken.
Der optionale Schieber des Anschlags wird ebenfalls aus dem 20x8mm Messing gefertigt. Wichtig ist, dass die am Anschlag gleitende Kante äußerst rechtwinklig nach dem Zuschnitt gesäumt wird. Ein kleiner Messingblock 20x8x8mm mit zwei M3 Sacklöchern bildet das Widerlager. Der Querriegel, der die beiden Messingteile verbindet ist in der hier vorgestellten Säge aus Aluminium gefertigt. Hier sollten die 4 Bohrungen leichtes Übermaß haben, damit sich der Schieber in Leichtgängingkeit vs. Spiel gut einstellen lässt. Damit der Schieber bei kurzen Schnittbreiten nicht ins Sägeblatt gefahren und somit beschädigt wird, kann eine kleine kurze M3 Zylinderschraube oben in den Anschlag eingeschraubt werden, gegen die der Querriegel des Schiebers fährt, bevor ein Kontakt mit dem Sägeblatt entsteht.

Die Elektronik

Unbestückte PlatineVerlötete Platine Die Elektronik wird gesondert in einem anderen Artikel (siehe: Universal DC-Motortreiber dieser Webseite vorgestellt und beschrieben. Sollte es beim Nachbau nicht die Möglichkeit geben, selber eine Platine zu fertigen, zu bestücken oder zu programmieren, Kann diese auch fertig aufgebaut und programmiert über mich bezogen werden. Die Elektronik wird mittels Distanzbolzen auf die Unterseite des Sägetisches neben das rechte Seitenteil geschraubt. Die Elkos der Platine mussten bei der Säge in diesem Artikel auf die Seite gelegt werden, damit sie nicht mit den Buchsen und dem Potentiometer kollidieren. Die Bedienelemente, Buchsen und der Motor können entweder direkt angelötet oder aber mit entsprechenden Steckverbindern (Buchsenleiste, Flachstecker) an die Platine angeschlossen werden.

Druckteile

StaubabsaugungDeckel für die Elektronik Zu den Druckteilen gibt es in sofern nicht viel zu sagen, da ja die Fertigung hierbei mehr oder weniger automatisiert abbläuft. Die Absaugung besteht aufgrund der Druckbarkeit im FDM-Verfahren aus zwei Teilen die hinterher miteinander verschraubt werden. Dazu müssen an Teil A die vier Kernlöcher mit einem 2,5mm Bohrer nachgebohrt und anschließend jeweils ein M3-Gewinde geschnitten werden. Alternativ können die beiden Teile auch mit Sekunden- oder Hartkunststoffkleber verklebt werden. Die drei Bohrungen für die M3x35mm Zylinderkopfschrauben in der Elektronikabdeckung müssen ebenfalls nachgebohrt werden, da eine Druckschicht die Bohrung an der Seite der Senkung für den Zylinderkopf verschließt. Dies ist ebenfalls mit der besseren Druckbarkeit zu begründen. Je nach Druckqualität können die Teile noch etwas entgratet werden oder geometrische Abweichungen müssen mittels Cuttermesser oder Feile nachgearbeitet werden. Sollte keine Möglichkeit bestehen, sich die Druckteile zu drucken, kann ich hier auch gerne aushelfen.

Download

Bildergalerie

Mini-Kreissäge Mini-Kreissäge Blick auf die Bedienelemente


Blick auf den Sägetisch Anschlag mit Schieber Blick auf das Sägeblatt


Riementrieb Säge von unten Staubabsaugung




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